Cementacion de oro con zinc

Precipitación con Carbón activado

Los carbones activados se utilizan por su estructura granular, los que tienen una gran superficie especifica, las que permiten un alto grado de adsorción del oro y la plata, desde las soluciones cianuradas ricas a la superficie de estos carbones. A nivel industrial el método de adsorción por carbón activado es él más usado.

El carbón activado se fabrica a partir de la corteza del coco debido a su dureza lo que lo hace más resistente a la abrasión y la rotura, adema su capacidad de adsorción es mayor que otros carbones activados fabricados a partir de otros materiales.

En estas operaciones se hacen pasar las soluciones que percolan de las pilas de lixiviación, por 5 o 6 columnas, las que en su interior contienen el carbón activado.

Las columnas en contacto con las soluciones cianuradas son periódicamente rotadas para tener un mayor aprovechamiento de la capacidad de adsorción del carbón.

La alimentación de las columnas se hace en contracorriente las que mantienen las partículas de carbón en suspensión evitando que el lecho se compacte

La cantidad de oro que puede cargar un carbón activado depende de la cantidad de cianuro libre que haya en la solución, las impurezas y del pH

de la solución, como así también del tiempo de contacto o dicho de otra forma del flujo de alimentación.

La primera columna que se contacta con la solución es retirada periódicamente y rotadas las restantes, agregándose al final una nueva columna con carbón descargado.

El oro adsorbido sobre el carbón activado es extraído del mismo, mediante una solución alcalina de sulfato de sodio o bien una solución cianurada en caliente.

El oro que contendrá esta ultima solución cianurada, se puede recuperar mediante electrólisis y luego purificarlo (refinado).

Al carbón descargado, se le realiza un proceso de reactivación, el que consiste en eliminar los carbonatos y sílice presente, mediante el lavado con solución de ácido nítrico diluido en caliente y soda cáustica, para luego someterlo a una etapa de reactivación en un horno elevando su temperatura entre los 600 Cº y los 650 Cº, durante treinta minutos en una atmósfera pobre en oxigeno, a fin de eliminar las materias orgánicas contaminantes sin producir una combustión.

Cementación de oro con Zinc

También llamado Método Merril – Crowe, es otro de los métodos de recuperación usados, el proceso que se realiza es el siguiente:

  1. A la solución enriquecida en oro que proviene de la percolación en las pilas de lixiviación, se la filtra
  2. A esta solución se le extrae él oxigeno disuelto, mediante una columna de desoxigenación, (vacío).
  3. A esta solución filtrada y desoxigenada se la pone en contacto con el polvo de zinc.
  4. Por un proceso redox, el Zn pasa a la solución oxidándose, entregando electrones que son captados por los átomos de oro que se encuentran en estado de cation con una carga positiva (Au+), el que se reduce sobre la partícula de Zn.
  5. Se recupera mediante filtrado todas las partículas de Zn, las que tienen el oro depositado en su superficie. A este se lo llama precipitado de Zn.
  6. Luego se lo funde y se obtiene un bullion, lo que no es otra cosa que una aleación de Oro, Plata, Cobre y Zinc.
  7. A este bullion se lo pasa a una etapa de refinación para obtener el oro 24 kilates, que es oro sellado.

Retomando el tema anterior de la lixiviación por percolación vemos que se deberá tener en cuenta ciertos aspectos

Otros datos sobre la lixiviacion de oro – parte 3

Jigs (vibración o flotación)

Es un tipo de concentrador gravitacional mecánico, en donde una cama de partículas (de diferentes tamaños, formas y densidades específicas) es fluidizada por un chorro de agua intermitente (en dirección vertical).

Este proceso aprovecha la velocidad de caída de los sólidos, las partículas mas pesadas caen más rápido y logran recorren mayores distancias que las más livianas. Al subir el fluido da un impulso a las partículas, donde las más livianas alcanzan mayores alturas (menor inercia).

Después de repetidos impulsos se forma una camada de partículas ordenadas según su densidad. Las más densas se ubican el fondo y las más livianas en la superficie.

Lo esencial en el funcionamiento de este equipo es la estratificación de partículas según sus densidades. Pueden considerarse tres factores que contribuyen a la estratificación, ellos son:

  1. Clasificación por caída contrariada.
  2. Diferencia de aceleración.
  3. Consolidación de los estratos (compactación de la cama de mineral).

Otros datos sobre lixiviacion de oro – parte 2

Concentrador en espiral. Espiral de Humphrey

El principio del espiral esta basado en el principio de concentración a través de un flujo laminar, en el hecho que una partícula se desliza en un canal circular a través de una corriente de fluido (agua), esta sujeta por lo menos a cuatro fuerzas a saber:

Fuerza gravitacional

Fuerza centrifuga

Empuje del líquido

Roce contra el fondo del canal

Cuando la pulpa corre hacia abajo por el canal en espiral de sección semi circular cada partícula esta sujeta a la fuerza a la fuerza centrifuga tangencial al cause. Esta fuerza es directamente proporcional al radio en donde esta ubicada la partícula.

La fuerza centrifuga empuja al liquido hacia la periferia de la espiral hasta que la corriente de la pulpa alcanza el equilibrio entre la fuerza centrifuga y la de gravedad.

En tal caso la velocidad del flujo a través de la espiral decrece con la profundidad, siendo máxima en la superficie del líquido y tendiendo a cero hacia el fondo. Esta disminución proporcional de la aceleración es mayor en la cercanía del contacto pulpa – superficie del canal, formando sobre el una película de fluido retardado por el roce. Dicho efecto hace disminuir la fuerza centrifuga y las partículas decantadas en el fondo son llevadas hacia el interior del canal, mientras que las más livianas son arrastradas hacia la superficie.

En resumen, la fuerza resultante que lleva la partícula pesada hacia el interior del canal es la resultante de las cuatro fuerzas nombradas con anterioridad.

Variables operativas:

  • Alimentación sobre 8 toneladas por hora de sólido.
  • Porcentaje de sólido en la pulpa aproximadamente el 60% en peso.
  • Granulometría de alimentación desde 0,003 mm a 2 mm.
  • Volumen máximo de pulpa cercano a 5 m3/hora.